一、底气不足？NO!

通过对电池工厂的深入实地业务钻研，结合团队近20年的精益生产咨询、信息化产品实施经验，分模块搭建产品加工步骤、产品工艺参数、物料装配关系、质量评审信息等数据模型，为后续的数据采集、过程控制、质量判定、产品追溯奠定基础。

在产品工序移动、原材料绑定装配关系、设备加工执行、生产过程检验执行、以及质量异常审核等节点，实时、自动记录业务行为的发生事件，并通过边缘计算的实现，对系统毫秒级高并发请求实施“削峰填谷”，支持动力电池的快节奏生产。

搭建大数据平台，通过数据湖的技术手段，实现行业要求15年生产数据的低成本存储，通过数据集市，实现百亿级数据秒级响应。

通过智能制造系统平台的搭建，实现锂电池全工序的透明化生产管理；正向追溯，可快速追踪产品流向，及时冻结异常产品，实现生产过程“零缺陷”流出；逆向追溯，可快速定位原料异常、设备异常、人员异动等。

大数据的“威力”还远远没有发挥，日积月累的数据，是企业宝贵的组织资产。将来在工艺优化、质量预测等过程中将发挥更大的作用。

哪些信息值得共享？结合所有汽车厂商的需求，整理包含开路电压、电阻、k值等电池的关键特性，形成行业化关键参数模型；同时根据极卷、半电芯、电芯等产品生产特点，搭建起锂电行业关键品追溯链条。

如何实现信息共享，避免直连生产系统而带来的系统压力？通过建设统一溯源平台，将各基地关键特性参数、关键品追溯链条，上传至溯源平台，再同步给客户溯源系统，与国家动力电池溯源管理平台，实现信息的互通共享。

通过溯源平台，连接生产企业与客户，将企业内质量管理，转变为产业链质量管理，提高客户满意度与信任感。

二、代价过高？NO!

系统是否能够代替人工进行复杂的识别？将参数分为定性参数与定量参数，并可配置定性参数的符合值、定量参数的上下限，实现文本、数值等多种类型参数的自动判定。同时结合AI（人工智能）的自主学习与训练，积累更多的经验，保障更精准的识别。

如何完全取代人工检测的所有工作？通过工业互联平台，对生产产品的参数进行实时采集，通过预设条件自主识别异常产品，并且反馈设备，结合自动化控制技术，做到合格品与不良品的自动分离。

在设备自动化的基础上，搭建工业互联平台，实现异常品自动识别，实时排出，极大地降低人员对生产过程的干预。

SPC应用场景多变，如何满足多样化的控制图需求？通过SPC与生产系统的集成，实现加工参数的实时接收、质检参数的实时接收，同时结合其他数据接口的自动传输等方式，实现SPC的多场景应用。

如何做到事前预防，将质量问题扼杀在摇篮？生产要素发生失稳之后，实时将失稳信息通过邮件、消息等方式发送给工程师，工程师组织团队分析原因并给出措施。同时实时将失稳信息以看板展示给生产现场，现场员工立即对生产要素进行检验确认。

定位失稳原因时，需要用到专业化的工具对失稳数据进行分析怎么办？SPC直接集成箱线图、散点图、正态性检验等质量分析功能，实现问题数据一键分析。

通过在线SPC系统，做到事前预防，避免生产过程中不必要的浪费，同时一站式操作，极大提高质量工程师的工作效率。